Construcción de un automotor de la serie 599 en escala H0 (I)

     Afortunadamente la contemplación de los automotores de la serie 599 se ha convertido en algo habitual en el ferrocarril turolense. Digo afortunadamente porque este tipo de automotores  son los más modernos de los que dispone Renfe hoy en día en cuanto a tracción diésel. Viéndolos circular de manera cotidiana por nuestras vías, finalmente me decidí a intentar la construcción de este moderno tren que hoy es tan popular y que realiza la mayoría de los servicios entre Zaragoza y Valencia.

     Iniciamos hoy la presentación de las fases de construcción de un automotor de la serie 599.

     En el año 2005 Renfe decidió la incorporación de una nueva serie de automotores diésel con el fin de a sustituir a los de las serie 592, 593 y 596. En julio del 2006 se adjudica a la empresa CAF la construcción de una serie de 50 nuevos automotores.

     La nueva serie recibió la numeración oficial de serie 599. En origen las características requeridas eran muy parecidas a la de la última serie que Renfe había adquirido a CAF, la serie 598. CAF no presentó para la serie una nueva versión de la anterior, sino que hizo del 599 un proyecto completo, de ahí la nueva numeración. Poco después de la adquisición de la serie se adquirió una segunda similar a la 599, la 449, pero compuesta de automotores eléctricos, por lo que son visualmente muy similares.

     La primera unidad se finalizó en octubre de 2008, y la serie entró por primera vez en servicio comercial en el verano de 2009 

     Cada tren se compone de tres coches, dos extremos motores muy similares entre sí y un remolque intermedio. Cada extremo dispone de dos motores, uno en cada boje, que accionan el eje interior. Los cuatro motores dedicados a la tracción son diésel-hidráulicos, fabricados por MAN con una potencia nominal total de 1.528 kW. El peso aproximado del tren ronda las 160 toneladas.

     El aspecto más llamativo del tren es el remolque intermedio que destaca debido a que es uno de los primeros trenes adaptados a las nuevas normativas de accesibilidad, por lo que dispone de una zona de nivel bajo a la que pueden acceder las personas de movilidad reducida. Esta es la característica visual más representativa de este tipo de automotores, lo que los hace distinguibles. Debido a esta disposición, los dos grupos motor-alternador que producen la energía auxiliar se encuentran instalados en el techo de este coche.

La construcción

Plano acotado y a escala del tren real

     Lo primero que necesitamos es hacernos con los planos del tren y una buena colección de fotografías donde podamos apreciar todos los detalles. A partir de ellos trasladaremos a papel las dimensiones del tren a rigurosa escala H0. Como siempre, cuanto más tiempo dediquemos a la fase de proyecto, menos errores cometeremos en la fase de ejecución cuando, en muchas ocasiones, los fallos ya son irreversibles.

Nos apoyamos en los planos del tren pasados a escala para realizar
nuestro proyecto

Las cajas de los coches.

     Los planos de cada uno de los coches imprimidos en papel nos servirán de plantilla para elaboración de las cajas de los vehículos. En este caso, el material utilizado consiste en láminas de PVC espumado o PVC foam, que es muy similar a las láminas de poliestireno que habitualmente utilizamos pero de menor densidad. Es esta menor densidad la que nos va a permitir una mayor facilidad a la hora de reproducir las formas curvas y además facilita el corte y vaciado de los huecos de las ventanas. Además el PVC espumado es más blando y podemos “grabar” texturas en su superficie, lo que nos resulta útil a la hora de reproducir las rejillas.

Pvc espumado ya curvado y en el que hemos vaciado las ventanas

     Una de las etapas más difíciles consiste en el conformado de la curva característica de las cajas de los coches. Se realiza aplicando calor a la lámina y domando con suavidad la pieza hasta que adopta la forma y curvatura deseada. Una vez enfriada, la pieza no vuelve a su forma original. Este proceso lleva bastante tiempo, así que tenemos que armarnos de paciencia, e incluso es posible que nos equivoquemos y tengamos que repetir el proceso con un nuevo pedazo de lámina. Afortunadamente el material no es caro y con un poco de práctica y paciencia lo logramos. Cuando recortamos la parte correspondiente a las ventanas, guardamos los recortes para usarla de plantilla en la posterior confección de los cristales.

Montaje de las carcasas apoyándonos en costillas sobre las que
pegamos los laterales. Las planchas que conformarán el techo son planas.

     Recortamos piezas con la forma de los testeros. Estas piezas nos sirven de costillas para acoplar los laterales de las carcasas y mantener su forma y así vamos construyendo las cajas de los tres vehículos: los dos extremos motores y el remolque central. Unas piezas rectangulares planas nos sirven para conformar los techos. Sobre ellos iremos colocando más piezas que aportan detalles y realismo al modelo. En el caso de los grupos de ventilación y refrigeración y con el fin de que todos nos salgan iguales, he decidido construir una primera pieza y posteriormente replicarla en resina.

Proceso de preparación de silicona para crear un molde.

Piezas originales de los grupos del techo que serán replicadas.

Montaje del techo y corte de los cristales a partir
de los restos del vaciado de las ventanas.

     Al igual que hemos realizado anteriormente con el Talgo BT, las cabezas del tren también se han realizado mediante moldeado con resina. A partir de un bloque de plastilina vamos esculpiendo la forma de la cabina incorporando relieves  y detalles, y cuando la tenemos a nuestro gusto realizamos el molde con silicona y reproducimos dos piezas con resina bicomponente. 

Cabezas de los motores de resina a las que vaciamos los huecos
correspondientes a las ventanas y focos.

     Aunque este método es muy laborioso, así nos aseguramos de que las dos cabezas sean exactamente iguales. Posteriormente, en las piezas resultantes tendremos que hacer el vaciado correspondiente a las ventanas y los taladros que alojarán los leds de iluminación de los focos. Ahora es el momento de acoplar en la parte interior de las cabezas los leds y la cabina de conducción.

Añadimos detalles en los techos de nuestro modelo,

     Finalmente ya se pueden acoplar las cabezas al resto de la carcasa de los coches motores. Para ello, se ha realizado un pequeño rebaje en las cabezas, para enrasar en él la carcasa.

Acoplamiento de la cabeza al resto de la caja del coche.

Prueba de encaje de la carcasa con el bastidor del coche extremo.
Ya hemos aplicado imprimación blanca a la cabeza.

Carcasas de los tres coches que forman nuestra composición.

(Continúa aquí)  

CS