Construcción de un talgo BT auscultador (2)

Las cajas de los vehículos

     Para la construcción de las cajas de los coches he decidido utilizar lámina de poliestireno. La lámina de medio milímetro de grosor permite un mejor vaciado de las ventanas y el mejor doblado de la lámina. Para doblarla sin problemas hacemos una marca longitudinal en el lado interior por el que doblaremos con mucho cuidado (para no partirla) con ayuda de alguna regla metálica. Cuando tengamos el doblez marcado sujetamos con gomas elásticas para que la pieza fije esa forma y no tienda a desdoblarse. 

Para conformar la curva de la carrocería tenemos que "domar" la plancha
 sujetándola con unas gomas

     Con lámina de un milímetro de grosor hacemos las piezas interiores que darán solidez a las cajas de los vagones.

Utilizando impresiones como patrón realizamos las costillas de los coches

     Puesto que la colocación de las ventanas la realizamos después de la fase de pintura, hemos dejado abierta la parte del piso de los coches. Para esta sección elaboramos unas piezas trapezoidales unidas al suelo del vehículo que simulan los bajos del coche. En su cara interna ubicamos unas piezas metálicas que servirán de lastre. 

Realización de las piezas del suelo que incluyen el lastre
Su sujeción con tornillos permite que el interior
sea practicable. Los biseles de rodaje son provisionales.

     La caja de la cabeza tractora presenta una dificultad especial. En ella hay que insertar las rejillas de ventilación. Vaciamos los huecos como si se tratara de ventanas y luego los rellenamos con recortes a la misma medida de lámina de poliestireno estriada. Además esta cabeza sólo puede llevar tabique interior el extremo, ya que gran parte del hueco será ocupado por el motor. Previamente hemos tenido adaptar la disposición de los refuerzos estructurales de esta carcasa de manera que quede hueco suficiente para el bastidor y la parte mecánica. En su techo hacemos un recorte octogonal al que acoplamos una lámina de metal perforado de las mismas dimensiones y que simula la rejilla de ventilación.

Prueba de acoplamiento y encaje de la cabeza con la carcasa

Construcción de las piezas intermedias

     En el techo del remolque extremo con cabina pegamos una tira fina de poliestireno que simula el conducto de guía de cableado y unos pequeños rectángulos para el apoyo de elementos. En uno de los coches intermedios se colocan también en el techo tres salientes característicos.

Coches integrantes del tren con una primera base de pintura blanca

La articulación del tren

Boceto para comprobar los puntos de pivotaje de la articulación y que
el modelo se inscribe correctamente en las curvas de radio reducido

     Los trenes Talgo con rodales compartidos tienen la dificultad de verificar el correcto ángulo de pivote para asegurar que nuestro modelo tomará las curvas sin problemas. Para la articulación del tren he decidido realizar con molde de silicona y resina un rodal similar al del talgo pendular de Electrotren. Esto ha sido después de probar con un bisel convencional como el utilizado en otros modelos ya vistos en este blog. Pero el resultado no fue satisfactorio puesto que la incorporación de las cajas de grasa y amortiguadores en los laterales de la rueda dificultaban el giro del rodal. Para la solución adoptada, el punto de giro de los rodales se realiza en la parte inferior de los mismos, a diferencia del sistema utilizado por los originales de Electrotrén. En el caso de que hubiésemos optado por adaptar los coches completos del Talgo S-120 que fabrica Electrotrén nos ahorramos este proceso puesto que ya vienen con el propio rodal y con la fijación específica a cada coche. Esta solución también obliga a sobredimensionar el espacio entre los coches.

Fases de construcción de los elementos intermedios para la articulación

La parte mecánica 

     Para la parte mecánica he utilizado una locomotora Piko desguazada. La cabeza tractora sólo tiene un bogie motorizado y por lo tanto, utilizaremos uno de los bogies y el motor. 

Bastidor de la locomotora original que utilizaremos
convenientemente modificado

     Es imprescindible tener en cuenta la disposición de estos elementos a la hora de realizar el diseño interior de la cabeza de manera que nos encaje esta pieza. También preveremos el espacio donde se situará el decodificador y su correspondiente cableado. 

Realizamos un boceto del encaje de las partes
mecánicas en la carcasa del coche motor

     Para evitar problemas de acoplamiento cortaremos el bastidor metálico de la locomotora por los puntos adecuados. Sólo tenemos que limar algunos bordes para que nos encaje en la caja del vehículo.

Recortamos el bastidor y ajustamos
 para que encaje en el espacio disponible

     Para la realización de los laterales del bogie, hemos construido un lateral con poliestireno y pequeñas piezas de alambre. A partir de él hemos realizado dos copias mediante el proceso de moldeado con silicona y reproducción con resina. Inicialmente la idea era reproducir el marco rectangular completo que protege y rodea el conjunto del rodaje. Pero la debilidad de la pieza resultante me llevó a tomar la decisión de utilizar el marco original al cual se le rebaja la decoración preexistente y se le pega el nuevo lateral. A la pieza resultante le hemos pegado con cianoacrilato un muelle de suspensión y un amortiguador antilazo. Una vez pintado de negro el efecto estético es más que aceptable.

Construimos los laterales del bogie motor con resina a partir
de una pieza fabricada artesanalmente

(Continuará)